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熱軋鋼管生產工藝流程
熱軋無縫鋼管的生產工藝流程包括坯料軋前準備、管坯加熱、穿孔、軋制、定減徑和鋼 管冷卻、精整等幾個基本工序。 當今熱軋無縫鋼管生產的一般主要變形工序有三個：穿孔、軋管和定減徑；其各自的工 藝目的和要求為：
熱軋鋼管生產穿孔
將實心的管坯變為空心的毛管；我們可以理解為定型，既將軋件斷面定為圓環狀；其設 備被稱為穿孔機。對穿孔工藝的要求是：首先要保證穿出的毛管壁厚均勻，橢圓度小，幾何 尺寸精度高；其次是毛管的內外表面要較光滑，不得有結疤、折疊、裂紋等缺陷；第三是要 有相應的穿孔速度和軋制周期， 以適應整個機組的生產節奏， 使毛管的終軋溫度能滿足軋管 機的要求。
2.1.2
熱軋鋼管生產軋管
將厚壁的毛管變為薄壁（接近成品壁厚）的荒管；我們可以視其為定壁，即根據后續的 工序減徑量和經驗公式確定本工序荒管的壁厚值； 該設備被稱為軋管機。 對軋管工藝的要求 是： 第一是將厚壁毛管變成薄壁荒管 （減壁延伸） 時首先要保證荒管具有較高的壁厚均勻度； 其次荒管具有良好的內外表面質量。
2.1.3
熱軋鋼管生產定減徑（包括張減）
大圓變小圓，簡稱定徑；相應的設備為定（減）徑機。對定減徑工藝的要求是：首先在 一定的總減徑率和較小的單機架減徑率條件下來達到定徑目的， 第二可實現使用一種規格管 坯生產多種規格成品管的任務，第三還可進一步改善鋼管的外表面質量。 20 世紀 80 年代末,曾出現過試圖取消軋管工序,僅使用穿孔加定減的方法生產無縫鋼管, 簡稱 CPS,即斜軋穿孔和張減的英文縮寫),并在南非的 Tosa 廠進行了工業試驗,用來生產外徑: ３３.４～１７９.８mm，壁厚 3.4～25mm 的鋼管，其中定徑最小外徑為 101.6mm；張減最 大外徑我 101.6mm。經過實踐檢驗，該工藝在產生壁厚大于 10mm 的鋼管時質量尚可，但 在生產壁厚小于 8mm 的鋼管時通過定徑、張減不能完全消除穿孔毛管的螺旋線，影響了鋼 管的外觀質量。在隨后的改造中不得不在穿孔機于定減徑機之間增設了一臺 MINI-MPM(4 機架)來確保產品質量。
2.2 各熱軋機組生產工藝過程特點
我們通常將毛管的壁厚加工稱之為軋管。軋管是鋼管成型過程中最重要的一個工序環 節。 這個環節的主要任務是按照成品鋼管的要求將厚壁的毛管減薄至與成品鋼管相適應的程 度，即它必須考慮到后繼定、減徑工序時壁厚的變化，這個環節還要提高毛管的內外表面質 量和壁厚的均勻度。 通過軋管減壁延伸工序后的管子一般稱為荒管。 軋管減壁方法的基本特 點是在毛管內按上剛性芯棒，由外部工具（軋輥或模孔）對毛管壁厚進行壓縮減壁。依據變 形原理和設備特點的不同，它有許多種生產方法，如表 1 所示。一般習慣根據軋管機的形式 來 命 名 熱 軋 機 組 。 軋 管 機 分 單 機 架和 多 機 架 ，單 機 架 有 自動 軋 管 機 、阿 塞 爾 軋 機 、
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